Официальное представительство концерна TÜV Austria на территории Украины.

icon
04053, Киев,
ул. Сечевых Стрельцов, 50, оф. 2Б
смотреть на карте
icon
Тел.: 380 44 344 9526 Факс: 380 44 344 9526

Проблемы классического графика ТОиР

Maintenance

Как должен выглядеть идеальный график технического обслуживания? Прежде всего, чтобы ответить на этот вопрос, нужно посмотреть на само понятие графика технического обслуживания. Не вдаваясь в долгие рассуждения, график ТОиР – это расстановка инструментов и людей. И многие инженеры при составлении графика технического обслуживания опираются на продолжительность смены и определенные даты. И в этом нет ничего не правильного, если инженер по надежности небольшой фармацевтической фабрики разработал график ТО для 8 часовой смены и расписал его на 5 дней с понедельника по пятницу. В идеальном производстве, все запланированные сервисные и ремонтные работы завершатся в пятницу вечером.

Но реальность суровее. На большинстве производств этот же график будет закрыт, в лучшем случае, в воскресенье к 12-00. То есть, большинство графиков сами обречены и обрекают бригады людей делать свою работу в выходные дни, пусть даже за сверхурочную оплату (что тоже не часто встретишь). Случалось слышать, что слесаря сидят с понедельника по пятницу, делают видимость полезной деятельности, а по-настоящему работают только в выходные дни.

Разово это не так страшно. Но системность подобных обстоятельств аккумулирует в людях раздражение, усталость и, самое главное, — нелояльность. Вера в то, что человек делает подрывается. А если люди не верят в график ТО – это приводит к его очередному сбою. И все повторяется. Ремонтный персонал по выходным работает на износ, пытаясь хоть частично войти в график, а операционный персонал к понедельнику получает полузомбированный агрегат, который откажет к середине недели.

Одна из самых главных причин таких контрпродуктивных графиков, это копирование из года в год одних и тех же данных по агрегатам. Графики не пересматриваются с учетом изменившихся условий. А они меняются очень часто. Таким образом, есть предприятия, где графики ТО не меняются уже более 20 лет. Эти предприятия безнадежно застряли в прошлом. Ежегодно отчитываются за освоенные средства на ремонты. При этом руководство, видя общую картину какой-никакой операционной прибыли, делает ложный вывод, что система ТОиР со своей задачей справилась и менять ничего не нужно. А сколько денег ушло на аварийные простои, на двойную оплату труда? В конце концов, сколько испорченных семейных планов на выходные. Прибыль могла быть значительно больше, а люди значительно лояльнее и вовлечёнее.

Также одной из больших причин невыполненных графиков ТОиР является отсутствие доступа ремонтного персонала к объекту ремонта. Ввиду операционной нагрузки, технологический процесс не может быть остановлен в указанное в графике время. И снова же, ремонтный персонал бездействует в течении дня в ожидании, что появится окно в работе или нужна будет переналадка, чтобы частично выполнить запланированные работы. Таким образом тратится время и деньги.

Представьте гоночную трассу. Каждый автомобиль имеет ресурс к противостоянию нагрузкам. С каждым кругом этот резерв сил истекает. И при достижении точки отказа, автогонщик заезжает на пит-стоп и обученная команда механиков проводит необходимые замены, чтобы вернуть большую часть способности автомобиля к противостоянию нагрузкам.

Именно этот принцип и был реализован Midwest bottling plant – американским производителем стеклотары. Проанализировав свои затраты на контрпродуктивные графики ТОиР, на заводе применили практику пит-стопов. Каждую неделю 1 из 5 поточных линий останавливается на 10 часов. В эти часы 18 ремонтников (3 бригады по 6 человек) делает все запланированные работы. Всего же в штате 36 человек ремонтного персонала. 18 из них остаются работать по 3-х сменному графику для текущего обслуживания (6 в смене каждый день вместо 12). Это позволило сэкономить по самым скромным подсчетам 400 000 долларов. При этом, эффективность ремонтных работ повысилась на 75%.

На первых этапах этого проекта широкую поддержку оказали ТОП-менеджеры, которые ясно понимали, что существующую систему ТОиР нужно трансформировать иначе бизнес терпел бы убытки.

Midwest bottling plant яркий пример смелых действий в системе ТОиР. Такие же действия помогут сделать и наши специалисты Вашему бизнесу. Мы знаем, как помочь сократить затраты на системы технического обслуживания, повысив надежность и стабильность производственных активов. Заказывайте наши консультации в управлении ремонтами и менеджменте инжиниринга.