Инспекция с учетом факторов риска

RBI (Risk–Based Inspection) — инспекция с учетом факторов риска.

«Техническое освидетельствование (инспекция) с учётом факторов риска» представляет собой полное использование оценки риска для планирования, выполнения и оценки результатов технического освидетельствования (инспекции), проверок и мониторинга для контроля механической целостности технологической системы.

«Техническое освидетельствование (инспекция) с учётом факторов риска» представляет собой процесс систематического определения Вероятности Отказа (LoF) и Последствий Отказа (CoF) для единицы или группы компонентов оборудования с целью определения оптимальных, приоритетных сроков следующего технического освидетельствования (инспекции). Помимо введения процесса управления, что является значительным вкладом в улучшение технической целостности, RBI может также способствовать проведению целевых и оптимальных технических освидетельствований (инспекций), что улучшит надёжность спроектированного и эксплуатируемого надлежащим образом оборудования.

Использование программы RBI, в большей степени снижает риск возникновения неполадок, чем при тех же затратах использования типичной программы инспекции.

Переход на технологию ремонтов по фактическому состоянию

К сожалению, на сегодняшний день большинство предприятий работают по методике ППР – планово-предупредительных ремонтов, именно ремонтов, а не профилактического обслуживания. Это приводит к тому, что большинство отказов оборудования не предсказуемо, а те, которые можно предсказать, редко учитываются при планировании работ. Источниками же применяемых компаниями нормативов являются отраслевые справочники и ГОСТы, которые были в свое время разработаны институтами для различных типов оборудования для определенных отраслей. Однако, если вспомнить, когда именно эти стандарты были разработаны, и сколько лет прошло с тех пор, сколько капитальных ремонтов, модернизаций и замен оборудование пережило, то эффективность и актуальность этих стандартов, скорее всего находятся на уровне не более 50% от фактической потребности в обслуживании оборудования.

В то же время на западе принципы превентивного обслуживания давно внедрены в бизнес-процессы ремонтных подразделений, что позволяет предприятиям сокращать до минимума непредвиденные аварии путем планирования работ по профилактическому обслуживанию.

В рамках услуги по внедрению технологии ремонтов “по состоянию” специалисты TÜV Austria :

• сформируют критерии критичности оборудования и помогут выбрать наиболее приоритетное оборудование
• помогут выбрать оптимальную стратегию ТОиР отдельно взятых узлов и агрегатов
• смоделируют возможные методы обслуживания отдельного оборудования (затраты на ремонт, простои и потери при различных подходах – на отказ, плановый ремонт или по состоянию) чтобы выбрать наиболее экономически эффективный метод
• разработают детальное описание проведения процедур диагностики фактического технического состояния оборудования;
• составят список диагностируемого оборудования и список рекомендуемых средств диагностики;
• разработают регламент инспекций, включая контрольные точки измерения, параметры отклонений, интерпретацию результатов, порядок действий при обнаружении неисправности;
• проведут экономическую оценку применения методик обслуживания “по состоянию”;
• дадут рекомендации по оптимизации бизнес-процессов ремонтной службы, а также распределению ролей и ответственности для успешной реализации подхода.

Правильно применяя методику технического обслуживания “по состоянию”, предприятие может отследить до 80% нарушений в работе оборудования до их возникновения, что позволит избежать дорогостоящих аварий и многомиллионных потерь. В основу данных работ закладываются такие методики как FMECA (Failure Modes, Effects and Criticality Analysis), RBI (Risk Based Inspection), RBM (Risk Based Maintenance) и другие.

Кроме того, применение данной технологии позволяет предприятию:

• отслеживать реальное текущее техническое состояние оборудования;
• контролировать качество выполненных ремонтных и пуско-наладочных работ;
• обоснованно планировать сроки и содержание ремонтных и пуско-наладочных работ;
• планировать сроки закупок и необходимое количество запасных частей;
• сократить потребность наличных запасов запасных частей и материалов на складе;
• повысить надежность оборудования, продлить межремонтный период и срок службы;
• избавиться от необходимости проведения внеплановых ремонтов оборудования и остановок производства.